不干膠的模切屬于精確模切，要求切斷面材和膠水而不傷及底紙，并且在刀口斷面膠水回流結合前完成排廢。在實際加工過程中由于受諸多因素的影響，很難達到這種理想狀況。
對于不干膠模切溢膠的表現形式有模切過程中溢膠和模切后溢膠兩種情況。今天我們就先和大家談談模切過程中的溢膠現象。
模切排廢過程中的邊緣溢膠跟模切刀的鋒利程度、模切壓力的調整、模切墊板材質的選擇、不干膠材料膠水的軟硬度和模切后排廢前紙路設置等相關。

【1】模切壓力過大
模切刀痕偏深，模切刀下行過程對材料產生過度擠壓，排廢后標簽邊緣出現溢膠，建議通過染色法快速檢測底紙刀痕的深淺情況，避免壓力過大導致溢膠。

【2】模切壓力過小或刀不夠鋒利

膠膜局部未切斷，排廢時撕破膠膜產生拉膠絲導致標簽邊緣溢膠；（嚴重時會出現排廢帶標）針對這種問題，建議：

a.適當加大模切壓力，確保膠膜切斷

b.使用刀角更小更鋒利的模切刀來模切，或者用帶特氟龍防粘涂層的刀模切

c.采用斜向起廢排廢法，或剝離板起廢排廢法緩解刀口拉膠絲/帶標的情況

【3】模切底板的選擇
底板是調整模切壓力的基準，底板的平整度、厚度均勻性，以及硬度直接影響模切效果。如下圖的模切底板過軟，會導致模切失壓，模切時刀痕位置的膠水被過度擠壓，使膠水向刀口兩側堆積產生溢膠問題。
解決方法：建議采用厚度均勻、硬度合適的聚酯片材（如露米勒）做模切底板，且不建議通過在底板表面局部貼膠帶來調整模切壓力。

【4】MD方向單面溢膠
模切后排廢前的紙路過長，經過多次嚙合輪的擠壓導致膠水回流，刀痕位置膠水重新結合，排廢時產生膠水拉絲。（通常是MD方向單邊溢膠）。
解決方法：縮短模切后排廢前的紙路，減少嚙合壓輪對模切刀口膠水的擠壓。如無法調整，可在排廢前使用溶劑滲透溶斷刀縫膠水的方法避免排廢拉膠絲。


好啦，關于銅版紙不干膠材料模切易膠的分享就到這里啦，同時也適用去其他模切材料哦，大家可以參考哈，讓我們下期見。

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